Cranswick Country Foods Preston ist eine der größten Schweinefleischfabriken im Vereinigten Königreich, die stündlich mehr als 700 Schweine verarbeitet und über eine integrierte Lieferkette Premiumprodukte an den Einzelhandel, die Gastronomie und Exportkunden liefert.
Die Fokus auf Effizienz, Leistungsfähigkeit und Nachhaltigkeit hat dazu geführt, dass Cranswick die Automatisierung als Mittel verwendet, um seine Ziele zu erreichen und Herausforderungen auf dem Markt, wie z. B. dem Arbeitskräftebedarf, zu bewältigen.
2016 sah Betriebsleiter Darren Andrew den DeboFlex von Marel auf der IFFA und erkannte sein Potenzial: „Da dachte ich mir, warum haben wir so etwas nicht in Preston?“ Andrews Leidenschaft für Innovation und die fortschrittlichen Lösungen des Marel-Portfolios ermöglichten es ihm, eine andere Zukunft für die Schweinefleischverarbeitungsanlage in Cranswick zu sehen. „Ich erkannte, wie wir einen arbeitsintensiven Prozess in einen Lebensmittelherstellungsprozess umwandeln konnten, mit all den greifbaren Vorteilen, die damit einhergehen." Marel teilte Andrews Vision, und eine Partnerschaft war geboren.
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Die Umstellung bei Cranswick begann mit der Installation von Marels DeboFlex für Vorderteile. „Auf dem Wege zur Veränderung muss man sicherstellen, dass man das, was man immer getan hat, auch weiterhin tun kann. Die Schulterlösung ermöglichte es uns, einen neuen Weg einzuschlagen, ohne zu viel zu verändern“, sagt Andrew. Durch die schrittweise Einführung neuer Technologien kann sichergestellt werden, dass die Verarbeitungsprozesse so umgestellt werden, dass sie das Unternehmen optimal unterstützen. „Kleine Schritte am Anfang, um die Herzen und Köpfe von einer traditionellen Arbeitsweise auf eine halbautomatische umzustellen, waren der Auslöser für den benötigten Schritt nach Vorne“, sagt Andrew.
Der modulare Aufbau der DeboFlex gewährleistet eine reibungslose Integration von Neuzugängen und erhöht das Vertrauen bei der Umstellung von Verarbeitungslinien auf Automatisierung. „Das DeboFlex-System ist modular und intelligent. Dies bedeutet, dass wir es entsprechend unseren Anforderungen an das Endprodukt gestalten konnten“, sagt Lee Raspin, Leiter der Schlachtung Preston bei Cranswick. Es ist eine zusätzliche Sicherheit, dass die heute getätigten Investitionen an die zukünftigen Anforderungen von Cranswicks angepasst werden können.
Das innovative DeboFlex-System zur hängenden Entbeinung verlängert die Zeit, in der „die Klinge im Fleisch“ vorhanden ist.
In der Vergangenheit war der Produkttransport im Schlachtprozess von Preston mit einem hohen Anteil an indirekter Arbeit verbunden. Aufgrund des Arbeitskräftemangels in der Industrie ist diese Art der Beförderung nicht mehr praktikabel. „In den vergangenen Monaten mussten wir die Schlachter für die mühselige Aufgaben einsetzen, und das möchte man nicht gerne tun“, sagt Andrew.
Cranswick und das Team von Marel arbeiteten zusammen, um die Prozesse und Bedürfnisse der Anlage in Preston zu verstehen und eine zweckmäßige Transportlösung über zwei Etagen zu entwickeln. „Wir haben mit dem Fachwissen von Marel zusammengearbeitet, um eine Anwendung zu entwickeln, die es ermöglicht, Produkte zu bewegen und einen großen Teil der indirekten Arbeit zu beseitigen. Infolgedessen haben wir erkannt, dass wir über strategische Freiräume verfügen, die es uns ermöglichen, neue Geschäftsfelder zu erschließen. Vor sechs Jahren dachten wir noch, dafür müssten wir höher und breiter bauen.“
Die Installation der StreamLine trug dazu bei, dass Cranswick weniger qualifizierte Bediener benötigte und die Produktgenauigkeit verbesserte, was zu einer Ertragssteigerung von 3 % führte.
„Die Automatisierung unserer Produktion hat für uns enorme Vorteile mit sich gebracht“, erklärt Andrew. „Der Mangel an Arbeitskräften ist bei weitem unsere größte Herausforderung. Mit dem DeboFlex laufen mehrere Entbeinungsvorgänge automatisch ab, was den Arbeitsaufwand verringert.“ Raspin hat ähnliche Ergebnisse mit dem neuesten DeboFlex-Modul für die Entschwartung festgestellt. Dieses wurde 2022 installiert: „Es bedeutet weniger Bedarf an Bedienpersonal für die Entschwartung und ein genaueres und konsistenteres Produkt.“
Der unkomplizierte und durchgängige Prozessablauf des DeboFlex positioniert das Bein automatisch vor einem Bediener, der sich auf eine Aufgabe konzentriert, bevor das Produkt im System weiterläuft. Diese Entflechtung der Aufgaben sorgt für mehr Flexibilität bei der Bedienung der Linie und für ein präziseres Endprodukt, da es keine individuellen Methoden des Entbeinens mehr gibt.
Während ein traditionelles Schlachthofverfahren eine Mindestgröße und -qualifikation des Bedienpersonals erfordert, ist die Lösung von Marel ergonomisch gestaltet und verfügt über höhenverstellbare Arbeitspodeste, die neue Arbeitsmöglichkeiten eröffnen und die fleischverarbeitende Industrie für die Arbeitskräfte attraktiver machen.
Im Jahr 2021 fügte Cranswick den DeboFlex für die Schenkel-Entbeinung, StreamLine und SensorX Accurohinzu und integrierte die Innova-Software in die gesamte Entbeinungshalle, um eine vollständige Produktverfolgung, Rückverfolgung und ein außergewöhnliches Verarbeitungsmanagement zu ermöglichen. Zusammengenommen haben diese Installationen den Bedarf von Cranswick an qualifizierten Bedienern erheblich reduziert und die Produktgenauigkeit verbessert, was zu einer Ertragssteigerung von 3 % führte.
Die StreamLine bietet eine vollständige Produktkontrolle und Rückverfolgbarkeit durch alle Prozesse
Das DeboFlex- und das StreamLine-Schneidesystem sind über ein Einlaufband miteinander verbunden und gewährleisten einen gleichmäßigen, geordneten Produktfluss für eine effiziente Verarbeitung. Wie das DeboFlex-System verbessert auch das StreamLine-System die Ergonomie und die Sicherheit am Arbeitsplatz, indem es das schwere Heben und Bewegen von Fleisch reduziert.
„Als wir das DeboFlex-System in direkter Kombination mit der StreamLine sahen, wurde uns klar, dass es eine Möglichkeit gibt, es „tatsächlich richtig zu machen“ – und das wollten und wollen wir immer noch. Die Produktion richtig zu machen - und mit Automatisierung.“
Darren Andrew
Betriebsdirektor
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