„Wir haben das Gebäude um den Prozess herum gestaltet.“

Warum haben Sie diesen neuen Betrieb gegründet? „Meine Großeltern waren seit 1983 im Schweinefleisch- und Putengeschäft tätig. Im Laufe der Jahre kam Neues hinzu, und wir haben expandiert. Heute haben wir Niederlassungen in North Carolina, South Carolina, Mississippi, Alabama, Iowa und Oklahoma. Dieses neue Werk ersetzt eine bestehende, veraltete Anlage. Wir wollten ein rationalisiertes Verfahren, das weniger Arbeitskräfte benötigt und gleichzeitig etwa 160.000 Truthähne pro Woche verarbeitet. Die einzige Möglichkeit, dieses Ziel effizient zu erreichen, war der Bau dieser neuen Anlage. Ein Neubau auf der grünen Wiese hat den Vorteil, dass man ihn prozessorientiert gestalten kann. Sie können zuerst Ihren Prozess ausarbeiten und dann das Gebäude um ihn herum gestalten. Es wäre schlichtweg nicht möglich, eine alte Anlage in dieser Form umzugestalten.“

Wie sind Sie zu Marel gekommen?

„Wir hatten wegen unseres Schweinefleischbetriebs in Iowa schon eine Geschäftsbeziehung zu Marel; dort stammt etwa 95 % der Ausrüstung von Marel. Somit hatten wir bereits Erfahrungen und wussten, auf welchen Service wir bauen konnten. Für diese Anlage haben wir uns auch woanders umgesehen, aber letztendlich hat Marel das beste Gesamtpaket angeboten. Wir haben sogar darüber abgestimmt, und die Entscheidung fiel einstimmig. Somit heißt es also: rundum Marel. Letztlich haben wir sogar Maschinen eingegliedert, von denen wir anfangs noch gar nicht wussten, dass sie auch von Marel kommen würden. Der Name und der Ruf von Marel in der Branche spielten eine große Rolle. Dass wir für den neuen Betrieb fortlaufenden Support benötigen würden, das wussten wir. Unsere Erfahrungen aus Iowa haben gezeigt, dass wir solchen Support von Marel auch wirklich bekommen. Wir haben uns sogar für den erweiterten Supportvertrag entschieden. Momentan sind mindestens sechs Marel-Mitarbeiter vor Ort. Das hilft uns sehr, denn wir haben zwar ein neues, engagiertes Wartungsteam, das aber keine Erfahrungen mit Geflügel hat. Wir freuen uns daher, dass Marel unsere jungen Mitarbeiter betreut und uns bei der Umsetzung der Präventivwartung unterstützt.“

Wie ist die Anlage aufgebaut?

„In diesem Werk haben wir zwei Schlachtlinien, zwei Bratfertiglinien, sechs Luftkühlkammern, drei Zerlegelinien und drei Entbeinungslinien. Der Grund für diese Konfiguration ist die Geschwindigkeit. Die maximale Geschwindigkeit bei der Primärverarbeitung wäre 2 x 50 Tiere pro Minute [2 x 3.000 pro Stunde], aber man sollte die Anlage ja nicht durchgehend mit Höchstgeschwindigkeit laufen lassen. Wenn wir 90 % anstreben, kommen wir auf 90 Tiere pro Minute. In der Sekundärverarbeitung laufen auf den drei Linien 3 x 30 Tiere pro Minute [3 x 2.000 pro Stunde], insgesamt also ebenfalls 90. Damit sind die beiden Seiten perfekt aufeinander abgestimmt. Dank der sechs Luftkühlkammern sind die beiden Seiten der Anlage vollständig voneinander getrennt. Ausfälle im Primärprozess führen nicht zu Ausfällen im Sekundärprozess und umgekehrt. Jeder Tag beginnt gegen 5.00 Uhr morgens mit der Entbeinung; Ziel ist es, zwei Luftkühlkammern zu leeren. Wenn der Primärprozess später am Tag anläuft, kann ein leerer Kühlraum gefüllt werden. Auf diese Weise vermeiden wir es, einen Prozess anhalten zu müssen, wenn ein anderer anhält. Und am Ende des Tages kommt unser Sekundärprozess früher an sein Ende, damit der Primärprozess die Kühlräume wieder mit Produkten füllen kann, die über Nacht gekühlt werden.“

Warum setzen Sie auf Luftkühlung?

„Die Luftkühlung hat in den USA stark an Bedeutung gewonnen. Die Menschen würdigen luftgekühlte Produkte stets mehr und schätzen ihre gute Qualität. Was uns aber wirklich überzeugt hat, ist die Frage der Arbeitskräfte. Dank der Luftkühlung ist die Primärseite der Anlage vier Tage pro Woche, von Montag bis Donnerstag, in Betrieb, die Sekundärseite von Dienstag bis Freitag. Unsere Vier-Tage-Arbeitswochen und Drei-Tage-Wochenenden sind sehr beliebt, und diese Arbeitsweise hat uns bei der Personalsuche sehr geholfen. Alle, mich eingeschlossen, sind wirklich begeistert davon.“

Wie gehen Sie mit unterschiedlichen Gewichten um?

„Wir verarbeiten schwere männliche Truthähne. Die sind sehr einheitlich, sodass wir die Maschinen präziser einstellen können. In unseren drei Zerlegelinien ist jedes Gerät und jede Software auf diesen ganz bestimmten Gewichtsbereich eingestellt. Ein zusätzlicher Vorteil liegt darin, dass der SmartWeigher jedes Produkt direkt vor der Kühlung wiegt. 8.000 Haken später kann das System genau das Gewicht jedes einzelnen Produkts abrufen, und wir sortieren es entsprechend. Das bedeutet weniger Anpassungen und höhere Erträge.“

Warum haben Sie sich für SensorX entschieden?

„SensorX ist ein tolles System. Ich bin froh, dass wir vier davon haben. Aber die Wahl fiel uns auch hier nicht schwer. Unser Hauptabnehmer verlangte ein vollständig entbeintes Produkt, nämlich das wertvolle Brustfleisch von den Filetstücken. Somit hätten wir die SensorX wahrscheinlich ohnehin eingesetzt. Sie sind sehr zuverlässig bei der Ausschleusung, wenn wirklich mal ein kleines Stück Flügelgelenk oder ein Knochensplitter zurückgeblieben ist.“

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