Prestage Farms baut Modellanlage für die Truthahnverarbeitung

End-to-End-Automatisierung von Marel, einschließlich einzigartiger Luftkühlung

Turkey Processing Line Chilling

Der US-amerikanische Truthahn-Verarbeitungsbetrieb Prestage Farms baut eine hochmoderne Greenfield-Anlage für 6.000 Truthähne pro Stunde. Das Projekt in Kershaw County in South Carolina soll bis Ende 2022 abgeschlossen sein. Das Werk wird durchgehend mit Marel-Anlagen ausgestattet – mit mehreren Linien von der Rupfung bis zur Luftkühlung und von der Zerlegung bis zur Inspektion. Durch den Einsatz modernster Technologien und eines hohen Automatisierungsgrades wird die Verarbeitungsanlage von Prestage Farms der neue Bezugspunkt für die Truthahnverarbeitung sein.

Schwerpunkt Automatisierung

Auf die USA entfällt fast die Hälfte der weltweiten Truthahnproduktion. Der Markt ist stabil und weist ein gewisses Wachstum auf. Die Automatisierung hat hohe Priorität für Truthahnverarbeiter, die ihre Erträge steigern, effizienter arbeiten und weniger personalabhängig sein wollen. So überrascht es nicht, dass Prestage Farms für sein neues Greenfield-Werk von Beginn an auf Automatisierung gesetzt hat. Die Entscheidung für die automatisierten Lösungen von Marel war nur logisch, denn wie die Erfahrung zeigt, handelt es sich dabei um führende Lösungen, die in der Prestage Farms baut Modellanlage für die Truthahnverarbeitung End-to-End-Automatisierung von Marel, einschließlich einzigartiger Luftkühlung Truthahnbranche eine Spitzenstellung einnehmen.

Was die Einsparung von Arbeitskräften angeht: Prestage Farms wird für den Betrieb seiner neuen Anlage mit einer Kapazität von 6.000 Truthähnen pro Stunde nur etwa 300 Mitarbeiter benötigen. Das ist eine relativ geringe Zahl, da es sich bei den Endprodukten des Unternehmens meist um losen Truthahnzuschnitt handelt, der nicht manuell weiterverarbeitet oder verpackt werden muss.

Nachhaltigkeit als gemeinsames Ziel

Prestage Farms und Marel haben die gleiche Vision von Nachhaltigkeit. Beide Unternehmen setzen sich für eine wirtschaftlich und ökologisch nachhaltige Lebensmittelproduktion ein. Durch einen möglichst effizienten Ressourceneinsatz suchen beide Unternehmen laufend nach Möglichkeiten, die Produktion von gesunden und schmackhaften Lebensmitteln auf verantwortungsvolle Weise zu verbessern. Viele Elemente der Greenfield-Anlage von Prestage Farms werden der Nachhaltigkeit Rechnung tragen. Im Vergleich zur Wasserkühlung wird die Luftkühlung zu einer massiven Senkung des Wasserverbrauchs führen. Auch die automatisierte Bratfertigabteilung wird weniger Wasser verbrauchen als bei manuellen Abläufen. Alle Systeme sind darauf ausgerichtet, das richtige Produkt zum richtigen Zeitpunkt zu erhalten, den Rohstoffeinsatz zu optimieren und die Umweltauswirkungen der Anlage zu verringern.

Ron Prestage Larry Campbell

Larry Campbell (Marel VP Sales Poultry USA) und Ron Prestage (Präsident von Prestage Farms South Carolina)

Der Prestage Farms-Prozess

Prestage Farms wird 6.000 Truthähne pro Stunde verarbeiten, verteilt auf zwei Verarbeitungslinien mit je 50 Tieren pro Minute. Der gesamte Primärprozess liegt also in doppelter Form vor. Es werden nur männliche Truthähne (Toms) verarbeitet, da sich der US-Truthahnmarkt das ganze Jahr über auf zerlegte Produkte von männlichen Tieren konzentriert – außer an Thanksgiving, wenn der Schwerpunkt auf ganzen Hennen liegt. US-Toms wiegen etwa 22 kg, während Hennen etwa 6 kg wiegen.

Rupfung

Prestage Farms bereitet die Produkte mit dem speziellen Truthahn-Tauchbrüher von Marel auf die Rupfung vor. In der Rupfanlage werden vier verschiedene Techniken miteinander kombiniert, darunter auch die zum Rupfen von Truthähnen typische Gegendrehung. Diese maßgeschneiderte Marel-Konfiguration führt zu einem hervorragenden Rupfergebnis. Nach der Rupfung werden die Produkte in die Bratfertiglinie befördert.

Bratfertigung

Die Bratfertigabteilung von Prestage Farms verfügt über zwei vollautomatische Linien. Neben der automatischen Bratfertigmaschine sind der Kloakenschneider und der Kropfentferner zwei wichtige Maschinen für die Verarbeitung von Truthähnen.

Der Kloakenschneider von Marel erhält für seine hervorragende Leistung Bestnoten. Er ist mit einem einzigartigen Vakuumsystem ausgestattet, das einen Teil des Darms reinigt und so Kreuzkontaminationen minimiert. Früher war die Kropfentnahme bei Truthähnen ein arbeitsintensiver Vorgang. Bei 2x 50 Truthähnen pro Minute würde eine manuelle Kropfentnahme etwa 14 Personen erfordern. Diese müssten eine körperlich sehr anstrengende Arbeit verrichten. Der MarelNackenschneider automatisiert nun diese Aufgabe und hat sich bei schweren Toms hervorragend bewährt. Zu den Marel-Bratfertiglinien gehören auch der neue Truthahn-Kloakenöffner, das Dreipunkt-Aufhängesystem und der Nackenseparator.

Turkey Ev Dept

Schluss mit schwerem Heben

Am Ende jeder Bratfertiglinie werden die Produkte von den Haken genommen und auf einem Förderband abgelegt. Die Mitarbeiter hängen dann die Truthahnschenkel in die Kühlhaken, ohne dass die Tiere angehoben werden müssen. Marel hat damit eine schwere manuelle Arbeit ausgeschaltet, nämlich pro Minute 100 Toms mit einem Gewicht von je 22 kg anheben zu müssen. Nachdem die Produkte in die Kühlhaken gehängt wurden, durchlaufen sie zunächst eine SmartWeigher-Waage. Dank der von diesem System und der Innova PDS XL-Software in den Kühltunneln empfangenen Daten kennt der Produktionsplaner bereits einen Tag im Voraus die Gewichtsverteilung der Partien, die am nächsten Tag in die Zerlege- und Filetierabteilung kommen. Somit bleibt genügend Zeit, die Produkte auf die drei Zerlegelinien für leichte, mittelschwere und schwere Truthähne zu verteilen und sie auf die eingehenden Kundenbestellungen abzustimmen.

Rückverfolgbarkeit von Anfang bis Ende

Die Innova PDS-Software von Marel und das Rückverfolgungsmodul gehen Hand in Hand und sind Teil der digitalen Ebene in der Truthahnanlage von Prestage Farms. Die Funktion zur durchgängigen Rückverfolgbarkeit erstreckt sich über die gesamte Anlage von der Aufhängung der lebenden Vögel bis hin zum Versand. Das ist nur möglich, weil die gesamte Konfiguration inline erfolgt. Bereits zu Beginn des Prozesses übermitteln Partienumschalter Informationen zu den eingehenden Partien an die nachgeschalteten Abläufe im Werk. Die entlang der Linie erfassten Daten bleiben den Produkten bis zum Ende des Prozesses zugeordnet. Auf diese Weise lassen sich die Produkte bequem zurückverfolgen.

Turkey FHF XT

48.000 Truthähne

Das Kühlverfahren von Prestage Farms beruht auf dem größten Inline-Luftkühltunnel für Truthähne in den USA – und natürlich auf dem fundierten Wissen von Marel über die Luftkühlung von Truthähnen. Diese einzigartige Konfiguration war einer der Hauptgründe, warum sich Firmenchef Dr. Ron Prestage für eine Partnerschaft mit Marel entschied. Im Anschluss an die doppelten Primärlinien befinden sich sechs hochmoderne Kühltunnel des Typs DownFlow+. Im Laufe des Tages füllt jede Hauptlinie drei Kühltunnel nacheinander, bis die 8.000 Haken pro Tunnel mit Truthähnen gefüllt sind. Sobald der erste Tunnel voll ist, fährt das Förderband mit der Befüllung des nächsten Tunnels fort. Am Ende eines Produktionstages können die sechs Tunnel 48.000 Truthähne fassen. Es dauert es eine ganze Weile, bis die kalte Luft den Kern eines so großen Schlachtkörpers erreicht. Abgesehen von einer Besprühung, die Austrocknung verhindert, wird den Produkten kein Wasser zugegeben. Luftkühlung verbessert erwiesenermaßen den Geschmack, die Zartheit und das Erscheinungsbild der TruthahnEndprodukte. Für den Verarbeitungsbetrieb bedeutet es zudem, dass verknüpfte Produktdaten durchgängig vorhanden sind.

Mit Knochen und entbeint

Nach der Kühlung über Nacht werden die Truthähne nach Gewicht auf drei Zerlegeanlagen des Typs ACM-T verteilt. Bei den Endprodukten von Prestage Farms handelt es sich hauptsächlich um lose, nicht entbeinte Teilstücke, die zur Weiterverarbeitung, an die Gastronomie oder an Schnellrestaurants geliefert werden. Am Ende der Zerlegelinien werden ComboKisten mit nicht entbeinten Ober- und Unterkeulen gefüllt, während die verbleibenden Vorderhälften in ihren Trägern an der Transporthängebahn weitergeleitet werden. Sie werden anschließend zu drei modularen Vorderhälften-Filetiersystemen des Typs FHF-XT zur Gewinnung von Schulterblattfleisch, Filets und Innenfilets weitergeleitet.

Lebensmittelsicherheit

Die Filets werden auf drei Förderbändern abgelegt und von drei SensorX-Maschinen auf Knochenreste oder harte Verunreinigungen untersucht. Auf einem vierten Förderband prüft ein weiterer SensorX die von den Filets getrennt gewonnenen Innenfilets.

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À propos de Prestage Farms

En 1983, Bill Prestage a fondé sa propre entreprise, Prestage Farms. La famille a acheté une usine de transformation d’aliments et de dindes à Harrells, en Caroline du Nord, et a produit huit millions de livres de dindes au cours de sa première année. Une division de production porcine allait bientôt suivre. En 1984, le siège social de la société a été transféré à son emplacement actuel à Clinton, en Caroline du Nord. Ron Prestage a rejoint son père et ses deux frères dans l’entreprise après 12 ans de pratique en tant que vétérinaire équin. Il est président de la division de Caroline du Sud tandis que Bill Prestage est président de celle de Caroline du Nord. Ron est à la tête de la nouvelle installation que Prestage ouvre à Camden, en Caroline du Sud. Aujourd’hui, Prestage Farms est une grande entreprise intégrée verticalement avec de nombreuses filiales, reconnue dans tout le pays comme l’un des principaux producteurs de dindes de qualité. Produisant plus de 425 millions de livres de dinde par an, l’entreprise emploie plus de 3 000 collaborateurs et possède des contrats avec plus de 450 familles d’agriculteurs.

Prestagefarms.com



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