Allseits bereit für die Zukunft

Die Neuausstattung erfolgt Schritt für Schritt. Die neue Primärlinie und der Luftkühltunnel von Marel werden in einem neuen Gebäude installiert und mit dem aktuellen sekundären Prozess in der derzeitigen Fabrik verknüpft. Die alte Abteilung der Primärverarbeitung wir anschließend geräumt, um Platz zu schaffen für einen neuen sekundären Prozess.

Warum Marel?

Anfang 2021 nahm Eloy Schildermans zum ersten Mal Kontakt mit Vertriebsleiter Bart Wolters auf, um sich über Sortierer zu informieren. Im September 2021 kam es zu einem weiteren Gespräch, diesmal über eine groß angelegte Neuausstattung. Eloy Schildermans berichtet: „Es ging nicht um ein neues Gerät hier und da, sondern um eine komplette Erneuerung unserer Fabrik. Wir haben uns genau angeschaut, welche Technologien zwischen der letzten Umrüstung im Jahre 2014 und heute auf den Markt gekommen waren. Marel hat uns mit seinen Technologien und der Art der Produkthandhabung überzeugt. Beispiele sind der anatomische Schenkelabschneider, der zu mehr Ertrag und weniger Beschädigungen führt, und die Innereiengewinnung, bei der Marel führend ist. Mit Blick in die Zukunft sind wir der Meinung, dass Marel mit seinen innovativen Lösungen, intelligenten technischen Möglichkeiten und dem Management von Liniendaten unsere Weiterentwicklung am besten unterstützen kann.

Gemischte Bratfertigung

Auf einen elektrischen Betäuber, einen Brüher mit Pasteurisierung und Rupfern folgt eine vollständig von Marel ausgestattete Bratfertigabteilung. Der Kloakenschneider, die Öffnungsmaschine und die Nuova Bratfertigmaschine bereiten die Schlachtkörper auf die Halsverarbeitung sowie die Inspektions- und Reinigungsarbeiten vor. Eine separate Linie für Eingeweidepakete umfasst alle Maschinen für die Innereiengewinnung. Eloy Schildermans spricht über die Bratfertigung: „Jeden Tag verarbeiten wir eine Mischung aus normalen Masthähnchen und langsam wachsenden Konzepthähnchen. Unsere Linie muss mit beiden tadellos fertigwerden.“ Einer der Hauptgründe für die Wahl von Marel war die Entscheidung von Schildermans, mit der Innereiengewinnung zu beginnen. „Wir bereiten Leber, Herz, Magen und Hals für den menschlichen Verzehr vor. Sie werden in unserem neuen Tunnel luftgekühlt. Die meisten Innereien werden frisch auf dem Halal-Markt verkauft. Der Rest geht in den Einzelhandel, in die Weiterverarbeitung, in den Export oder in die Tiernahrung.“

Mehr Erkenntnisse

Ein TR-CS Wiegeumhänger und ein IRIS-System zur visuellen Portionierung in der Sortier- und Verteilungslinie beurteilen die Produkte und leiten sie an zwei Zerlegeanlagen ACM-NT weiter. Dieser Vorgang wird von der Innova-Software gesteuert, die Teil eines Innova-Pakets für die Rückverfolgbarkeit ist. „Bislang haben wir unsere Daten mit Excel erfasst, aber es dauert zu lange, Berichte miteinander zu kombinieren und Schlussfolgerungen daraus zu ziehen. Wir haben hohe Erwartungen an Innova. Es geht uns nicht so sehr darum, mehr Daten zur Verfügung zu haben, sondern vielmehr darum, einen transparenteren, effizienteren und zentralisierten Einblick in die Berichte zu erhalten. Das ist ein echter Mehrwert“, sagt Eloy Schildermans.

Nachhaltigkeit

Das Ziel von Schildermans ist es, nachhaltig zu arbeiten. Die neue Betongefüge des Neubaus ist optimal isoliert. Sowohl Energie- als auch Wassereinsparungen sind vorrangig. „Wir haben unser eigenes Wasseraufbereitungssystem. Wir nutzen gereinigtes Prozesswasser für die Reinigung unseres Hofes, unserer Lastwagen und der Transportbehälter. Wir werden auch Regenwasser auffangen und Solarzellen auf unserem Dach installieren.“ Zur Einsparung von Wasser sind die Marel-Maschinen mit druckluftbetriebenen Sprühdüsen ausgestattet. Der Luftkühltunnel mit Marel Transporthängebahnen und ATC-Technologie kommt ganz ohne Wasser aus. Das ausgedehnte Vakuumsystem von Marel sammelt Abfälle aus verschiedenen Prozessen effizient an einem zentralen Punkt. Indem Schildermans auch diesen Restprodukten maximalen Wert beimisst, sorgt das Unternehmen für die nachhaltige Nutzung praktisch aller Rohstoffe und für eine optimale Schlachtkörperbilanz.

Einbindung der Mitarbeiter

Auch in Belgien sind Arbeitskräfte knapp. Schildermans ist entschlossen, seine Mitarbeiter zu halten. „Wir investieren viel in die Ausbildung unserer Mitarbeiter und sorgen dafür, dass sie sich stärker einbezogen fühlen. Anstatt ihnen von oben herab vorzuschreiben, wie sie etwas zu tun haben, regen wir sie dazu an, über ihre Aufgaben nachzudenken, indem wir ihnen die Freiheit lassen, Verantwortung zu übernehmen. Das Management hat nicht auf alles eine Antwort. Wenn die Mitarbeiter besser verstehen, warum sie etwas auf eine bestimmte Art und Weise tun – zum Beispiel damit es nicht so viele zerbrochene Schenkel gibt –, bringen sie auch mehr Engagement auf. Wir haben die Linienkontrolleure jeder Abteilung in unsere Umrüstungspläne einbezogen und sie gefragt, wie sie sich ihren zukünftigen Arbeitsplatz vorstellen. Wir binden unsere Mitarbeiter wirklich in den Wandel ein“, fasst Eloy Schildermans zusammen.

Über Schildermans/Pludis

Die Geschichte von Pludis reicht bis ins Jahr 1954 zurück, als der Gründer Jacques Schildermans begann, nicht mehr nur Zeitungen zuzustellen, sondern auch Hühner zu liefern. Schließlich eröffnete er seinen eigenen kleinen Schlachtbetrieb in der Stadt Bree. Im Jahr 1990 übernahmen die Söhne Mathy und Stefan Schildermans den Verarbeitungsbetrieb. Sie bauten das Geschäft aus und belieferten Supermärkte, Fleischhändler und Metzgereien. Seit 2010 hat Stefan die volle Verantwortung für das Verarbeitungswerk, die Weiterverarbeitung und den Vertrieb übernommen. Im Jahr 2014 wurde der Verarbeitungsbetrieb komplett umgerüstet und erweitert. Eloy Schildermans, mittlerweile die dritte Generation, trat 2017 in das Unternehmen ein und wurde schon bald Geschäftsführer. Schildermans, alias Pludis, mit seinem Markennamen Plufine beschäftigt etwa 135 Mitarbeiter.

Unternehmenswebseite: pludis.be