Zach Prestage es el director general de Prestage Foods en la nueva planta de pavos de Camden, Carolina del Sur, EE. UU., donde Prestage lleva trabajando desde 1994. Habla de cómo las elecciones específicas en el nuevo proyecto de pavos resultaron muy beneficiosas para el rendimiento, la eficiencia y el personal.
¿Por qué puso en marcha esta nueva operación? "Mis abuelos empezaron en 1983 en el negocio del cerdo y el pavo. A lo largo de los años, continuamos creciendo y ampliando. En la actualidad, operamos en Carolina del Norte, Carolina del Sur, Misisipi, Alabama, Iowa y Oklahoma. Estas nuevas instalaciones sustituyen a una planta existente y anticuada. Queríamos un proceso racionalizado que utilizara menos mano de obra, al tiempo que pudiéramos procesar unos 160.000 pavos a la semana. La única forma de conseguirlo de forma eficiente era construir esta planta. La gran ventaja de un proyecto desde cero es que se puede diseñar sin compromisos al proceso. Se puede configurar en primer lugar el proceso y luego dar forma al edificio en torno a él. No es posible hacer esto en una planta antigua y rediseñarla así".
"Ya teníamos una relación con Marel debido a nuestra planta porcina de Iowa, donde cerca del 95 % del equipamiento es de Marel. Teníamos la experiencia y sabíamos de su servicio. Para esta planta, comparamos precios, pero al final Marel nos ofreció el mejor paquete global. De hecho, lo votamos y fue unánime. Así que nos decantamos por Marel de principio a fin. Con el tiempo, incluso incluimos equipos que, en un principio, no pensábamos que serían de Marel. El nombre y la reputación de Marel en la industria jugaron un papel importante. Sabíamos que necesitaríamos un apoyo continuado para estas instalaciones. Nuestra experiencia en Iowa demostró que Marel ofrece realmente este apoyo. Incluso optamos por el acuerdo de asistencia ampliada. En estos momentos, contamos con al menos seis personas de Marel in situ. Eso nos ayuda mucho, ya que tenemos un equipo de mantenimiento nuevo y con muchas ganas, pero sin experiencia avícola. Así que damos la bienvenida a la gente de Marel para que tutelen a nuestro joven personal y ayuden a poner en marcha nuestro mantenimiento preventivo.
"En esta instalación tenemos dos líneas de sacrificio, dos líneas de evisceración, seis cámaras de refrigeración por aire, tres líneas de despiece y tres líneas de deshuesado. La razón de esta configuración es la velocidad. La velocidad primaria máxima sería de 2x 50 aves por minuto [2x 3.000 aph], pero funcionar a máxima velocidad todo el tiempo no es una buena idea. Apuntando al 90 % obtendremos 90 aves por minuto. En el lado secundario, las tres líneas funcionan a 3x 30 aves por minuto [3x 2.000 aph], también 90 en total. De esta forma, los dos lados encajan perfectamente. Gracias a las seis cámaras de refrigeración por aire, los dos lados de la planta están completamente separados. El tiempo de inactividad en el proceso primario no causa tiempo de inactividad en el proceso secundario y viceversa. Cada día, empezamos a deshuesar hacia las 5 de la mañana con el objetivo de vaciar dos cámaras de refrigeración por aire. Cuando el proceso primario se ponga en marcha más tarde ese mismo día, podrán empezar a alimentar una sala de refrigeración vacía. Este método evita que tengamos que detener un proceso cuando se produce una parada en otro. Y al final del día, nuestro proceso secundario se detiene antes para permitir que el proceso primario vuelva a llenar las cámaras frigoríficas con productos que se enfriarán durante la noche.
Las velocidades de nuestros procesos primario y secundario coinciden perfectamente
Zach Prestage
Director General de Prestage Foods Camden SC
"La refrigeración por aire está ganando muchos adeptos en Estados Unidos. La gente empieza a reconocer los productos refrigerados por aire y a apreciar su buena calidad. Pero el aspecto laboral es lo que realmente nos condujo a tomar esa decisión. Gracias a la refrigeración por aire, el lado primario de la planta trabaja cuatro días por semana, de lunes a jueves, mientras que el secundario lo hace de martes a viernes. Nuestras semanas laborales de cuatro días y fines de semana de tres días son muy populares y esta forma de trabajar nos ayudó mucho a atraer gente. Todo el mundo, incluido yo mismo, está realmente entusiasmado con ello.
"Procesamos pavos machos pesados. Son muy uniformes, lo que nos permite ajustar los equipos con mayor precisión. En nuestras tres líneas de despiece, cada pieza de los equipos y del software se ha ajustado a ese rango de peso específico. Una ventaja añadida es que SmartWeigher pesa cada producto justo antes de refrigerarlo. 8.000 ganchos después, el sistema recuerda exactamente el peso de cada producto específico y lo clasificamos en consecuencia. Esto significa menos ajustes y máximo rendimiento".
“SensorX es un gran sistema. Me alegro de que tengamos cuatro unidades. Pero en realidad no fue una elección. Nuestro principal cliente requería un producto completamente deshuesado, es decir, las principales piezas de carne de pechuga a partir de los principales filetes y tenders. Así que probablemente los habríamos instalado de todos modos; hacen un trabajo realmente bueno, rechazando cuando detecta un poco de rótula o cualquier trozo de hueso que pueda quedar".
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