Comment avez-vous découvert Marel ?
« Nous étions déjà en relation avec Marel dans le cadre de notre usine de transformation du porc dans l’Iowa, où environ 95 % de l’équipement provient de Marel. Nous connaissions déjà l’entreprise et nous savions à quoi nous attendre en termes de service. Pour cette usine, nous avons fait le tour du marché, mais Marel nous a finalement proposé la meilleure offre globale. La décision a été prise à l’unanimité lors d’un vote. Nous avons donc choisi Marel de bout en bout. Finalement, nous avons même inclus des équipements qui, au départ, ne devaient pas provenir de Marel. Le nom et la réputation de Marel dans le secteur ont joué un rôle important. Nous savions que nous aurions besoin d’un accompagnement continu dans le cadre de ce projet. Notre expérience dans l’Iowa a démontré que Marel offrait bel et bien l’assistance requise. Nous avons même opté pour le contrat d’assistance étendu. À l’heure actuelle, nous disposons d’au moins six personnes de Marel sur le site. Cela nous aide beaucoup, car nous avons une nouvelle équipe de maintenance enthousiaste, mais sans expérience dans le domaine de la volaille. Les employés de Marel sont donc les bienvenus pour encadrer notre jeune personnel et nous aider à mettre en place notre maintenance préventive.
Comment l’équipement est-il installé ?
« Cette installation comporte deux lignes d’abattage, deux lignes d’éviscération, six chambres de refroidissement par air, trois lignes de découpe et trois lignes de désossage. La raison de cette configuration est la cadence. La cadence primaire maximale est de 2 x 50 volailles par minute [2 x 3 000 dindes par heure], mais il n’est pas judicieux de fonctionner en permanence à la cadence maximale. En visant une cadence à 90 %, nous obtiendrons 90 volailles par minute. Du côté secondaire, les trois lignes font 3x 30 volailles par minute [3x 2 000 dindes par heure], soit 90 au total. De cette manière, les deux côtés s’accordent parfaitement. Grâce aux six chambres de refroidissement par air, les deux parties de l’usine sont complètement séparées. Les arrêts du process primaire n’entraînent pas d’arrêts du process secondaire et vice-versa. Chaque jour, nous commençons le désossage vers 5 heures du matin afin de vider deux chambres de refroidissement par air. Lorsque le process primaire démarre plus tard dans la journée, nous pouvons commencer à alimenter une chambre de refroidissement vide. Cette méthode nous évite de devoir arrêter un process en cas d’interruption dans un autre. Et en fin de journée, notre process secondaire s’arrête plus tôt pour permettre au process primaire de remplir à nouveau les chambres de refroidissement avec des produits à réfrigérer pendant la nuit.
