Prestage Farms construit une usine de référence pour la transformation de dindes

Gros plan sur l’automatisation

Les États-Unis représentent près de la moitié de la production mondiale de dinde. Le marché est stable, avec une certaine croissance. L’automatisation est une priorité pour les transformateurs de dinde qui s’efforcent d’augmenter les rendements, d’être plus efficaces et moins dépendants de la main-d’œuvre. Il n’est donc pas étonnant que Prestage Farms ait misé sur l’automatisation pour sa nouvelle usine entièrement nouvelle. Le choix des solutions automatisées de Marel était tout à fait logique, car l’expérience a montré Prestage Farms construit une usine de référence pour la transformation de dindes Automatisation Marel de bout en bout, y compris le refroidissement unique à l’air qu’elles étaient les leaders et les meilleures de leur catégorie dans l’industrie de la dinde.

Du point de vue de l’économie en main-d’œuvre, Prestage Farms n’aura besoin que d’environ 300 personnes pour faire fonctionner sa nouvelle usine à une vitesse de 6 000 dph. Ce chiffre est relativement faible, car les produits finis de l’entreprise sont essentiellement des découpes de dinde en vrac, ne nécessitant pas d’opérations manuelles de transformation ou de conditionnement.

Durabilité partagée

Prestage Farms et Marel partagent la même vision de la durabilité. Les deux entreprises s’engagent à rendre la production alimentaire durable sur le plan économique et environnemental. En utilisant les ressources de la manière la plus efficace possible, tous deux sont constamment à la recherche de moyens innovants pour améliorer la production d’aliments sains et délicieux de manière responsable. De nombreux éléments de l’usine de Prestage Farms tiendront compte de la durabilité. Par rapport au refroidissement par eau, le refroidissement par air entraînera une réduction massive de la consommation d’eau. Le service d’éviscération automatisée utilisera également moins d’eau qu’un process manuel. Tous les systèmes sont configurés pour obtenir le bon produit au bon moment, en optimisant l’utilisation des matières premières et en réduisant l’empreinte environnementale de l’usine.

Le process de Prestage Farms 

Prestage Farms transformera 6 000 dindes par heure, réparties sur deux lignes de transformation de 3 000 dph. L’ensemble du process primaire est doublé. Seules les dindes mâles (dindons) sont transformées, car le marché américain de la dinde se concentre sur les produits découpés provenant de dindes mâles tout au long de l’année, sauf pour Thanksgiving, où l’accent est mis sur les poules entières. Les dindons pèsent environ 22 kilos, tandis que les poules pèsent environ 6 kilos.

Plumaison

Prestage Farms utilise l’échaudoir par immersion spécialisé pour les dindes de Marel afin de préparer les produits au process de plumaison. Quatre techniques différentes sont combinées sur la ligne de plumaison, dont la contre-rotation, typique pour la plumaison des dindes. Cette configuration sur mesure de Marel permet d’obtenir un excellent résultat de plumaison. Une fois la plumaison terminée, les produits sont transférés vers la ligne d’éviscération.

Éviscération

Le service d’éviscération de Prestage Farms comporte deux lignes entièrement automatisées. Un service d’éviscération Marel entièrement automatisé offre des performances élevées, des économies de maind’œuvre et une ergonomie optimale. Outre l’éviscéreuse automatique, le coupe cloaques et la déjaboteuse sont deux machines importantes pour l’éviscération des dindes.

Le coupe cloaques de Marel est très apprécié pour ses excellentes performances. Elle est dotée d’un système de vide unique qui nettoie une partie des intestins, minimisant ainsi la contamination croisée. La séparation de jabot des dindes était autrefois une opération à forte intensité de main-d’œuvre. À une vitesse de 2 x 50 dpm, une opération de séparation de jabot manuelle nécessiterait environ 14 personnes. De plus, ce travail serait physiquement très exigeant. La déjaboteuse Marel automatise désormais cette tâche et affiche des performances exceptionnelles avec les dindons lourds. Les lignes d’éviscération de Marel comprennent également la nouvelle ouvreuse de cloaques de dinde, le système de suspension à trois points et le séparateur de cous.

Aucun besoin de soulever les dindes

À la fin de chaque ligne d’éviscération, les produits sont déchargés de leurs crochets et positionnés sur un tapis roulant. Les opérateurs placent ensuite les cuisses sur le crochet de refroidissement sans qu’il soit nécessaire de les soulever. Marel a ainsi éliminé le dur travail manuel consistant à soulever 100 dindons de 22 kg par minute. Une fois suspendus sur les crochets de refroidissement, les produits passent d’abord par un SmartWeigher. Grâce aux données qu’il reçoit et au logiciel Innova PDS XL dans les tunnels de réfrigération, le planificateur de production connaît déjà un jour à l’avance la répartition du poids des lots qui entreront le lendemain dans les services de découpe et de filetage. Il reste maintenant beaucoup de temps pour distribuer le produit sur les trois lignes de découpe de dindes de poids léger, moyen ou lourd, en les faisant correspondre aux commandes entrantes des clients.

Traçabilité de bout en bout

Le logiciel Innova PDS de Marel et le module de traçabilité vont de pair. Ils font partie de la couche numérique de l’usine de dinde Prestage Farms. La fonctionnalité de suivi et de traçabilité de bout en bout couvre l’ensemble de l’usine, de l’accrochage des volailles vivantes à l’expédition. Cela n’est possible que grâce au fait que la configuration complète est en ligne. Dès le début du process, les sélecteurs de lots transmettent les informations de lot en aval dans l’usine. Les données accumulées le long de la ligne accompagnent les produits jusqu’à la fin du process. De cette façon, la traçabilité d’un produit devient facile.

48 000 dindes

Le système de refroidissement de Prestage Farms est le plus grand tunnel de refroidissement par air intégré pour dindes aux États-Unis et repose sur les connaissances approfondies de Marel en matière de refroidissement par air des dindes. Cette configuration unique a été l’une des principales raisons pour lesquelles le président, le Dr Ron Prestage, a décidé de s’associer à Marel. Les doubles lignes process primaires sont suivies de pas moins de six tunnels de refroidissement DownFlow+ à la pointe de la technologie. Pendant la journée, chaque ligne primaire remplit successivement trois tunnels de refroidissement jusqu’à ce que les 8 000 crochets dans chaque tunnel soient remplis de dindes. Une fois le premier tunnel rempli, le convoyeur continue à remplir le tunnel suivant. À la fin d’une journée de production, les six tunnels peuvent contenir 48 000 dindes. Il est évident que l’air froid met un certain temps à atteindre le cœur de ces grandes carcasses. À l’exception de l’utilisation de pulvérisateurs pour éviter tout dessèchement, aucune goutte d’eau n’est ajoutée aux produits. Le refroidissement par air est connu pour améliorer le goût, la tendreté et la présentation des produits finis à base de dinde. Cela permet également au transformateur de connecter les données du produit de bout en bout.

Non désossé et désossé

Après avoir été réfrigérées pendant la nuit, les dindes sont réparties par poids dans trois systèmes ACM-T. Les produits finis de Prestage Farms sont principalement des morceaux non désossés coupés en vrac, fournis à des clients qui procéderont à une transformation supplémentaire, de la restauration ou de la restauration rapide. À la fin des lignes de découpe, les combos sont remplis de cuisses et de pilons non désossés, tandis que les moitiés avant restantes sont suspendues dans le transporteur du convoyeur aérien. Ils passent ensuite dans trois lignes de filetage de moitiés avant FHF-XT pour la récolte de la viande de scapula, de filets mignons et de filets.

Sécurité alimentaire

Les filets sont positionnés sur trois tapis roulants et sont inspectés par trois machines SensorX pour détecter les restes d’os ou les contaminants durs. Sur un quatrième tapis roulant, un autre SensorX inspecte les filets mignons récoltés séparément des filets.

À propos de Prestage Farms

En 1983, Bill Prestage a fondé sa propre entreprise, Prestage Farms. La famille a acheté une usine de transformation d’aliments et de dindes à Harrells, en Caroline du Nord, et a produit huit millions de livres de dindes au cours de sa première année. Une division de production porcine allait bientôt suivre. En 1984, le siège social de la société a été transféré à son emplacement actuel à Clinton, en Caroline du Nord. Ron Prestage a rejoint son père et ses deux frères dans l’entreprise après 12 ans de pratique en tant que vétérinaire équin. Il est président de la division de Caroline du Sud tandis que Bill Prestage est président de celle de Caroline du Nord. Ron est à la tête de la nouvelle installation que Prestage ouvre à Camden, en Caroline du Sud. Aujourd’hui, Prestage Farms est une grande entreprise intégrée verticalement avec de nombreuses filiales, reconnue dans tout le pays comme l’un des principaux producteurs de dindes de qualité. Produisant plus de 425 millions de livres de dinde par an, l’entreprise emploie plus de 3 000 collaborateurs et possède des contrats avec plus de 450 familles d’agriculteurs.

Prestagefarms.com