Контроль работы подвесных конвейерных систем

Приводные системы подвесных конвейеров, пожалуй, являются наиболее важными из критических контрольных точек на высокопроизводительном птицеперерабатывающем заводе, работающем в несколько смен. Отказ какой-либо одной подвесной конвейерной системы всегда приводит к производственным потерям.
Несколько лет назад возможность управлять длинными линиями воздушного охлаждения со 100-процентной надежностью стала для компании Marel основным мотивом разработки системы Активной Регулировки Натяжения (ATC). Сегодня эта технология актуальна как никогда.

Измерение натяжения цепи

Система ATC делит каждую технологическую линию на более короткие секции, каждая из которых имеет собственный частотно-регулируемый привод и устройство для измерения натяжения цепи. Ведущий привод определяет линейную скорость, а главный натяжитель — уровень натяжения цепи. Программное обеспечение системы непрерывно контролирует натяжение цепи в каждой секции, используя информацию, полученную от измерительного устройства, чтобы гарантировать равномерное натяжение на всей производственной линии. Что если измерительное устройство обнаружит, что натяжение в определенной секции отклоняется от уровня, установленного на главном натяжителе? В этом случае программное обеспечение настраивает скорость частотно-регулируемого привода этой секции, чтобы вернуть показатели натяжения к заданному значению.

Нет поломкам

Важной задачей ATC является мгновенная остановка подвесного конвейера в случае обнаружения повышенного сопротивления, вызванного, например, заклиниванием путовой цепи. Обычные конвейерные линии без ATC будут пытаться продолжить работу вне зависимости от типа возникшего дефекта или ошибки. Поэтому автоматическая остановка работы конвейера системой ATC является крайне полезной функцией, которая предотвращает дальнейшее повреждение путовых цепей или, что еще важнее, автоматического оборудования, подключенного к конвейерной линии. Благодаря грамотному вмешательству ATC остановки на линии становятся короче, а необходимые ремонтные работы проводятся реже и быстрее.

Тензодатчики и компенсаторы

Marel предлагает две версии своей системы ATC — Force и Displacement; разница между ними состоит в том, каким образом каждая секция измеряет натяжение цепи. Версия ATC Force, используемая в основном на линиях обесперивания и автоматического потрошения, оснащена тензодатчиками, которые крепятся на угловом колесе, установленном под углом 90 ° или 180 °, тогда как версия ATC Displacement, используемая в основном в длинных линиях воздушного охлаждения, оснащена компенсаторами. Компенсатор — это колесо, установленное под углом 180 °, которое может двигаться вперед и назад в раме.

Синхронизация количества путовых цепей

В современных высокопроизводительных системах переработки передовые устройства перевешивания LineLink автоматически перемещают продукт с линии обесперивания на линию потрошения. Устройство перевешивания TR-DE, рекомендованное для более низких показателей почасовой производительности, требует, чтобы линия потрошения работала немного быстрее, чем линия обесперивания, тогда как при использовании LineLink обе линии должны работать с одинаковой скоростью, выраженной в количестве путовых цепей в минуту. Различное натяжение цепи в двух конвейерных системах представляет собой потенциальную проблему, поскольку линейная скорость двух линий в этом случае должна быть разной для достижения одинакового количества путовых цепей в минуту.

Это вполне закономерно, ведь на работу линий влияют разные факторы, определяющие и срок службы цепи. Также маловероятно, что цепи двух линий будут заменены в одно время. ATC решает эту проблему с помощью электроники, точно настраивая скорость работы приводов на обеих линиях, чтобы обеспечить одинаковое количество путовых цепей в минуту на них.

Протяженность в несколько километров

На самых мощных перерабатывающих предприятиях комбинированная линия созревания с воздушным охлаждением может иметь длину около 7 км и приводиться в действие большим количеством приводов. ATC связывает все эти приводы в единую систему, обеспечивая одинаковую степень натяжения цепи в каждой секции. В туннеле для холодного созревания это особенно важно, поскольку объем загрузки продукта в разных частях линии может радикально отличаться.

Еще одна особенность установки ATC на длинной линии холодного созревания заключается в том, что в случае отказа привода его ближайший сосед может взять на себя рабочую нагрузку этой секции. Замена неисправного привода может производиться в соответствии с производственными потребностями.
Постоянное равномерное натяжение цепи на длинной линии охлаждения дает еще больше преимуществ. Срок службы цепи может быть продлен. Когда, наконец, придет время ее заменить, службе технического обслуживания предприятия не обязательно будет выполнять эту работу за один раз, а можно будет менять ее отдельные компоненты по очереди.

Индейка и утка

ATC также находит применение на линиях по переработке индейки и утки. Многие предприятия по переработке индейки совмещают линии ощипывания и потрошения. Они могут быть довольно длинными, и для их работы требуется несколько приводов. Поскольку самцы индеек могут весить более 18 кг, неравномерная загрузка линии представляет собой гораздо более серьезную проблему, чем в случае с бройлерами.
На высокопроизводительных заводах по переработке утки, оснащенных автоматическим оборудованием для потрошения от Marel, единая подвесная конвейерная система, состоящая из нескольких приводов, транспортирует продукты через участки обесперивания и потрошения.
На предприятиях по переработке утки и индейки система ATC обеспечивает равномерное натяжение цепи вне зависимости от длины линии и ее загрузки.
В случае использования на линиях по переработке утки и индейки система ATC может компенсировать отказ привода — его функции автоматически берет на себя соседний привод, позволяя избежать производственных потерь.

Эффективно управляя работой подвесных конвейерных систем, ATC вносит существенный вклад в обеспечение того, чтобы время безотказной работы на высокопроизводительных предприятиях было как можно ближе к 100 %.