Esbro envisageait de passer à une cadence de 15 000 pph depuis 2017. Jan Legters explique : « Accueillir 11 % de volailles en plus sur la ligne est très avantageux en termes de rentabilité. Nous possédions déjà une usine moderne. Nous disposions des équipements et des personnes nécessaires pour aller plus vite, une occasion unique de rentabiliser au maximum notre usine. Les coûts de nettoyage sont identiques, aussi bien pour 12 000 que pour 15 000 pph. Les coûts fixes restent également inchangés. Après une hausse des inspections vétérinaires et quelques changements ici et là, nous avons pu accroître la rentabilité. »
Unites de transfert Linelink
Pour parvenir à une cadence de 15 000 pph, Esbro a ajouté des unités de transfert LineLink DE et EC. « Les unités de transfert LineLink sont vraiment excellentes », déclare Jan Legters. « Elles évitent à nos opérateurs bien des situations stressantes. Leur concept technologique est très simple et elles exigent peu d’entretien. Pour moi, ce sont des systèmes très efficaces! »
Iris aide les veterinaires
Un process de 15 000 pph était une nouveauté aux Pays-Bas. La principale préoccupation était la sécurité alimentaire. Jan Legters explique : « Nous avons décidé d’anticiper les réglementations et d’ajouter un troisième poste vétérinaire, ainsi qu’un système de vision IRIS pour soutenir les vétérinaires sur la ligne d’éviscération. Nous sommes désormais en mesure de décharger les produits endommagés, trop petits ou mal saignés dans l’unité de transfert. Je suis très enthousiaste à cette idée. Nous connaissons la qualité de chaque volaille avant que les vétérinaires ne commencent leur inspection. Je pense que les caméras deviendront encore plus importantes pour les tâches vétérinaires à l’avenir. » Au lieu de 6 750 produits, les vétérinaires n’en ont désormais plus que 5 000 à inspecter par heure. Ils n’ont plus à libérer les grappes intestinales manuellement. Si une carcasse est rejetée, sa grappe est automatiquement déchargé.
Systemes smartweigher
Esbro a également installé un système SmartWeigher sur la ligne d’éviscération. Cela permet à la direction de l’usine d’obtenir du système des données très précises sur le poids du produit à un stade précoce, juste avant le process de refroidissement. Il est plus facile d’adapter la production aux commandes entrantes. « Nous disposons désormais de systèmes SmartWeigher de chaque côté du tunnel de refroidissement Nous sommes en mesure de surveiller les rendements dans le tunnel en fonction de faits précis et non en nous fiant à notre instinct », poursuit Jan Legters.
IMPAQT
« Avec le logiciel Marel IMPAQT, la transformation primaire ne repose plus sur l’intuition. Lorsque même nos employés les plus expérimentés estiment avoir trouvé la cause d’un problème, IMPAQT leur donne parfois tort. Le contrôle et la connaissance que nous avons de notre process primaire sont tout simplement incroyables. Nous savons ce qui se passe et où cela se passe. Nous pouvons identifier quelle ligne s’est arrêtée, quand et pendant combien de secondes. Nous connaissons la source du problème. »
Refroidissement
« Notre système de refroidissement avait besoin d’une importante amélioration, car le temps de refroidissement était passé de deux heures à trois heures. Nous étions habitués à la maturation hors ligne et voulions nous débarrasser des caisses de manutention et économiser de la main-d’œuvre. Nous voulions conserver l’ensemble du process, y compris la maturation en ligne. En 2013, lors de la construction du tunnel, nous avions prévu un portail supplémentaire, car Esbro songeait déjà à une expansion future. L’extension de la ligne du tunnel de refroidissement a été installée dans cette pièce. »
Desossage
Sur la ligne de distribution d’Esbro, trois nouvelles unités de transfert TR-1G HS ont été ajoutées pour assurer une distribution rapide et précise vers les lignes de découpe. Cette configuration ACM-NT n’a presque pas eu besoin d’être modernisée pour le process de 15 000 pph. Les quatre lignes de filetage d’Esbro fonctionnent avec des systèmes AMF-i modernisés qui prennent en charge la nouvelle vitesse. « Nous utilisions uniquement des coffres désossés, mais nous assistons aujourd’hui à une explosion de la demande de produits à base de viande de cuisse entière et de haut de cuisse. Nous examinons tous les aspects. Nous souhaitons suivre, voire devancer, les développements actuels. Nous changerons peut-être notre mode de transformation des ailes dans un futur proche. »
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