Tout en ligne
« Par rapport à notre ancienne usine, la transformation s’est considérablement améliorée. La nouvelle usine a été entièrement conçue pour être en ligne, ce qui augmente les performances globales du site. De l’accrochage à l’emballage, les produits ne sont touchés que deux fois. La réfrigération par air en ligne a permis de réduire la durée totale du process de 24 à 6 heures, tout en garantissant une qualité constante du produit. Auparavant, les produits étaient placés dans des chariots après l’éviscération, puis placés dans des cellules de refroidissement pour être récupérés le lendemain. Notre process vise également à améliorer les conditions de travail et à réduire le nombre de zones tampons.
Numérisation et automatisation
Après réfrigération, chaque poulet est soumis à un comptage et à un pesage dynamiques. Le poids est ensuite apposé sur son crochet et enregistré dans la base de données. Un système IRIS classe la qualité de chaque produit. En fonction de leur poids et de leur niveau de qualité, les produits sont acheminés vers différentes lignes d’emballage ou de découpe automatique. Contrairement à ce qui se passait auparavant, lorsque chaque produit était classé visuellement et évalué manuellement, le calibrage et le contrôle sont désormais automatisés.
Nicolas Eymeoud poursuit : « Le logiciel Innova nous fournit des données qui nous permettent d’anticiper les poids et les courbes de Gauss des produits entrant dans le tunnel de refroidissement. Cela nous permet, à partir des données des produits entrant dans le process de refroidissement, de les affecter à nos commandes.
La ligne de filetage robotisée permet un emballage automatique, ce qui se traduit par un gain de productivité important. Les filets sont pesés au préalable et le RoboBatcher choisit automatiquement ceux qui conviennent pour atteindre le poids cible exact de la barquette. Les pertes, dans le cas d’un emballage à poids fixe, ont été considérablement réduites. »