9 „coole“ Gründe, sich für die Geflügelkühlung von Marel zu entscheiden

Grund 1. Nachhaltigkeit

In unserer sich erwärmenden Welt müssen wir den Energie- und Wasserverbrauch genau im Auge behalten. Jede Luftkühlungsanlage wird auf Auftrag gefertigt und bietet das bestmögliche Gleichgewicht zwischen Platzbedarf und Energieverbrauch, und das ohne Kompromisse bei Ertrag oder Produktpräsentation. Die Kombination aus Kapazität pro Stunde, Produktgewicht, gewünschter Kerntemperatur und verfügbarem Platz bestimmt die Größe der Stellfläche.

Eine immer geringere Energieaufnahme und eine stets bessere Produktqualität sind wichtige Forschungs- und Entwicklungsprioritäten von Marel. Ideal ist es, um jeden einzelnen Schlachtkörper die bestmögliche und am wenigsten energieintensive Kühlumgebung zu schaffen.

Grund 2. Optimale Haltbarkeit

In praktisch allen Märkten besteht die gesetzliche Verpflichtung, Produkte unmittelbar nach der Ausweidung zu kühlen, um das Wachstum schädlicher Bakterien zu unterbinden, auch wenn die Temperatur dabei unterschiedlich sein kann.

Sowohl Verarbeitungsunternehmen als auch ihre Kunden wünschen sich eine optimale Haltbarkeit. Dadurch wird ein Trend hin zu niedrigeren Temperaturen unterstützt. In vielen Märkten sollten die Kerntemperaturen jetzt so nahe wie möglich am Gefrierpunkt liegen. Das stellt eine Herausforderung dar, denn je niedriger die Temperatur ist, desto größer ist die Gefahr, dass dünne Teile wie Flügel und Halslappen, einfrieren.

Experten von Marel verfügen über einzigartige Erfahrung bei der Konstruktion von Luftkühlungsanlagen. Sie garantieren stets die vereinbarte Kerntemperatur, während vermieden wird, dass Teile einfrieren.

Grund 3. Schützen Sie den Ertrag und bieten Sie saftige Produkte an

Wenn das Produkt nicht richtig gekühlt wird, kann das luftgekühlte Produkt austrocknen. Um dies zu verhindern, hat Marel seine DownFlow+-Technologie entwickelt, was ein Branchen-Novum ist. Diese Technologie beinhaltet das Aufbringen einer dünnen Feuchtigkeitsschicht auf die Innen-, Außen- oder beide Oberflächen von Produkten in Benebelungsschränken, deren Anzahl und Position von Projekt zu Projekt verschieden ist.

Durch das Ein- und Ausschalten einzelner Benebelungsschränke ermöglicht DownFlow+ den Verarbeitungsunternehmen, den Saftigkeitsgrad des Endprodukts genau zu steuern.

Grund 4. Verwalten Sie Farbe und Präsentation

Jeder Markt hat seine Vorstellung davon, welche Farbe für eine attraktive Präsentation in der Verpackung erforderlich ist. Mit DownFlow+ können Verarbeitungsunternehmen auch die Farbe und das Finish verwalten. Die Anforderungen der Kunden bestimmen die Anzahl der Benebelungsschränke sowie ihre Position im System.

Wenn Verarbeitungsunternehmen mehr als ein Finish anbieten, können sie durch Ein- und Ausschalten der Schränke schnell von einem zum anderen wechseln.

Grund 5. Vollständig Inline

 Ein Transporthängebahnsystem befördert Schlachtkörper durch eine Luftkühlungsanlage von Marel. Die Übergabe in und aus der Anlage kann automatisch erfolgen, sodass der Prozess ohne manuelles Umhängen vollständig in der Linie bleibt. Die automatische Übergabe trägt zu einer besseren Lebensmittelsicherheit bei, denn je weniger potenziell verunreinigende menschliche Hände das Produkt berühren, desto besser.

Ein Inline-System ermöglicht es Verarbeitungsunternehmen auch, von der Innova-Überwachung und -Rückverfolgung zu profitieren. Damit kann jedes Produkt bei allen Prozessschritten vom Eingang des Lebendgeflügels bis zum Versandlager verfolgt werden. Immer mehr Einzelhändler und Gastronomiebetriebe bestehen darauf, dass ihre Lieferanten eine vollständige Rückverfolgbarkeit bieten.

Grund 6. Lösungen, die Inline-Kühlung und -Reifung bieten

In vielen Märkten macht Brustfilet einen sehr bedeutenden Prozentsatz des Geflügelverbrauchs aus. Verbraucher mögen ihr Filet jedoch zart. Zähe und sehnige Produkte sind unerwünscht. Um ein zartes Produkt zu gewährleisten, kann die Entbeinung erst nach der Reifung beginnen. In der Vergangenheit erfolgte die Reifung linienextern im Kühllager. Der Prozess war arbeitsintensiv, dauerte lange und erforderte viel Platz.

Das System zur Reifungskühlung von Marel, eine weitere Neuheit in der Branche, ist heute die perfekte Lösung. Dabei handelt es sich um einen zweistufigen, vollständig linieninternen Prozess. Eine längere Reifungskühlung bei Temperaturen, die ideal für den Proteinabbau sind, folgt einer kurzen Schockkühlung bei sehr niedrigen Lufttemperaturen und einer hohen Luftgeschwindigkeit. Der Prozess erreicht in etwa drei Stunden eine Zartheit, für die herkömmliche Offline-Systeme viel mehr Zeit benötigen. Bei diesem vollständigen Inline-System entfällt auch die Notwendigkeit für manuelles Verpacken oder Umhängen.

Grund 7. Vollständige Produktionsdaten in Echtzeit

Schlachtkörper verbringen normalerweise etwa drei Stunden im System zur Reifungskühlung. Mit der Innova-Software kann das Anlagenmanagement diese Zeit optimal nutzen. Dieses Modul erhält Informationen zu Gewicht und Qualitätsklasse von SmartWeigher- und IRIS-Systemen, die am Ende der Bratfertiglinie installiert sind, und folgt jedem Produkt durch den Kühler.

Infolgedessen kennt die Verwaltung das Gewichts- und Qualitätsprofil aller Produkte im Reifungskühler und kann das Produkt Kundenaufträgen viel früher zuordnen. Sollten die Gewichte nicht den Erwartungen entsprechen, kann die Verwaltung umgehend Abhilfe schaffen.

Grund 8. Zuverlässigkeit und Benutzerfreundlichkeit

Ein System zur Reifungskühlung für 15.000 Broiler/Stunde umfasst fast 7 Kilometer Transporthängebahn mit über 46.000 Haken. Der zuverlässige Antrieb dieser Länge mit dieser hohen Geschwindigkeit und die schnelle Erkennung beschädigter oder kaputter Haken sind im Alltag äußerst wichtig.

Marel verfügt über langjährige Erfahrung beim Betrieb langer Transporthängebahnen, für die das Unternehmen das ATC-System entwickelt hat. ATC überwacht kontinuierlich die Kettenspannung und optimiert jede Antriebseinheit, um eine gleichmäßige Spannung im gesamten System zur Reifungskühlung zu erreichen. Bei einem Ausfall einer Antriebseinheit übernimmt die benachbarte Einheit automatisch die Last. Der Austausch der ausgefallenen Antriebseinheit kann nach Bedarf erfolgen.

Ein Wagendetektor erkennt kaputte oder beschädigte Haken, welche die Anlagentechniker dann schnell austauschen können.

Grund 9. Etwas für Verarbeitungsunternehmen, die im Wasser kühlen

Die Tauchkühlung im Wasser ist in vielen Ländern immer noch beliebt, wobei die USA das beste Beispiel sind.

Einige Verarbeitungsunternehmen in diesen Märkten möchten ein trockeneres Produkt herstellen, das auf eine niedrigere Temperatur gekühlt ist. In der Regel handelt es sich dabei um eine Luftkühllinie, die nach einem Gegenstrom-Tauchkühler installiert wird. Das Umhängen auf die Luftkühllinie erfolgt manuell.

Für diese Verarbeitungsunternehmen hat Marel ein kombiniertes linieninternes Wasser/Luft-Kühlsystem entwickelt, bei dem ein mehrstufiges Wasserbad den herkömmlichen Gegenstromkühler ersetzt. Die Schlachtkörper werden auf einer Transporthängebahn durch das Bad befördert, bevor sie zur zweiten DownFlow-Luftkühlstufe gelangen. Aus Platzgründen wird der Luftkühler häufig über dem Bad installiert. Die Luftkühlstufe kann auch die DownFlow+-Technologie enthalten. Dadurch kann die Anlagenverwaltung die Nässe und Farbe des Endprodukts beeinflussen.

Das Umhängen im und aus dem kombinierten Kühlsystem kann automatisch erfolgen, wodurch Personal eingespart und eine vollständige Inline-Überwachung und -Rückverfolgung von Produkt zu Produkt ermöglicht wird.

Neun gute Gründe, um mit Marel cool zu bleiben.